Remachar
El remachado es un proceso universal muy extendido que se utiliza en una gran variedad de sectores de fabricación.
EMG diseña y fabrica prensas de diferentes tecnologías, tanto manuales como motorizadas, para realizar una amplia gama de operaciones de remachado. Sea cual sea el material de las piezas a unir, su forma o el diámetro del remache, ponemos nuestros conocimientos y experiencia a su servicio para satisfacer todas sus necesidades.
Remachado, ensamblaje final de piezas metálicas por prensado
El remachado es el ensamblaje final de dos piezas metálicas. Este ensamblaje no puede desmontarse sin destruir el elemento de fijación (deriva). Este proceso es especialmente adecuado para unir dos piezas delgadas.
Las piezas se remachan comprimiendo las partes que se van a unir y, a continuación, aplastando un extremo del remache con la parte superior de la herramienta. La deformación del remache crea una cabeza que mantiene unidas las piezas. Este tipo de ensamblaje es seguro y perfectamente sólido para todo tipo de materiales.
Además, este proceso es muy resistente a las vibraciones, gracias a que el alojamiento está completamente relleno. Este rebaje es el orificio que se realiza al punzonar la chapa para permitir el paso del vástago del remache. El remachado es una técnica que garantiza un contacto perfecto entre las superficies de las chapas metálicas y un apriete igualmente constante y potente de las piezas ensambladas.
Los distintos tipos de remache y sus usos
Existen varios tipos de remaches. Cada tipo se adapta a aplicaciones específicas. Los remaches ciegos, también conocidos como «remaches pop», se utilizan cuando sólo es posible acceder a un lado del ensamblaje. Los remaches macizos son preferibles para ensamblajes que requieren la máxima resistencia. Los remaches de acero, aluminio, latón y otros materiales compuestos ofrecen diversas soluciones de ensamblaje, en función del proyecto y del tipo de material que se vaya a unir.
Los remaches huecos son un derivado del remache macizo y requieren varios pasos cuando se golpea el vástago para crear un orificio a cada lado de la pieza. Este tipo de remache se utiliza cuando el peso es un factor crítico. Los remaches de cabeza ancha distribuyen la carga de forma más uniforme sobre la superficie de la unión.
Existen muchos otros tipos de remaches, como los remaches roscados, los remaches de pasador, los remaches tubulares y los remaches ranurados.
Ventajas e inconvenientes del remachado frente a otros métodos de ensamblaje
El remachado ofrece una serie de ventajas significativas, sobre todo en términos de resistencia y durabilidad. Los remaches son notablemente fuertes (resistentes a las vibraciones y al desgaste). Los remaches son rápidos y fáciles de instalar. Con este método de montaje se puede prever una producción de alto rendimiento. También es menos costoso que atornillar, atornillar o soldar.
Las desventajas del remachado incluyen la necesidad de alimentar y perforar para el montaje, la ausencia de una junta estanca, un peso mayor que la soldadura, por ejemplo, y un nivel de ruido potencialmente alto al golpear.
Remachado, soldadura por arco, atornillado: ¿cuáles son las diferencias y qué proceso elegir?
El remachado y la soldadura por arco son dos métodos de ensamblaje muy utilizados en la industria textil, automovilística y aeroespacial. El remachado no requiere calor, por lo que los materiales sensibles no se deforman. La soldadura por arco, en cambio, crea uniones metálicas más permanentes. La elección entre estos métodos depende del tipo de material, las limitaciones de tiempo y la resistencia requerida.
La elección entre remachado y atornillado depende de los requisitos de la unión. El remachado proporciona una fijación fuerte y permanente, ideal para ensamblajes metálicos y aplicaciones estructurales. Los tornillos, en cambio, permiten un desmontaje fácil, lo que resulta ventajoso para aplicaciones que requieren un mantenimiento regular. Cada método ofrece ventajas en términos de coste, tiempo y durabilidad.
Etapas del proceso de remachado
El proceso de remachado sigue una serie de etapas para garantizar una unión resistente:
Etapa 1: preparación de las piezas a unir
Etapa 2: elección del remache, tipo, tamaño, material, en función de las necesidades de la aplicación,
Etapa 3: colocación del remache en el orificio de la pieza a unir,
Etapa 4: accionamiento de la prensa: mediante la palanca para las prensas manuales y el mando para las prensas neumáticas e hidroneumáticas.
Paso 5: comprobar que la cabeza del remache está bien formada y que no ha aparecido ninguna grieta.
¿Qué tipo de prensa debo elegir para remachar piezas metálicas?
Además de las prensas manuales de cremallera y las prensas manuales de palanca, que se utilizan para remachar materiales flexibles como textiles y plásticos, las prensas neumáticas e hidroneumáticas se utilizan en la industria para remachar piezas metálicas.
De hecho, las prensas más adecuadas para este tipo de montaje son las prensas neumáticas e hidroneumáticas, ya que esta operación requiere un nivel de esfuerzo muy elevado, especialmente al final de la carrera, cuando se está formando la cabeza del remache. Y, por supuesto, hay que hacerlo sin riesgo de dañar la superficie de las chapas, incluso las más finas, que se van a unir.
La posibilidad de controlar la velocidad de descenso en las prensas neumáticas e hidroneumáticas ofrece al operario una comodidad adicional. El uso de un cilindro de aire comprimido en este tipo de prensas significa que el trabajo es de la más alta calidad y precisión, y el bloque formado por este proceso resistirá la prueba del tiempo.
Como fabricante de prensas para remachar piezas metálicas, ponemos a su disposición nuestros conocimientos y experiencia para ayudarle a encontrar la prensa remachadora adecuada para su trabajo. ¿Sabía que también ofrecemos prensas remachadoras usadas que han sido completamente desmontadas, revisadas e inspeccionadas?
Aplicaciones habituales del remachado en distintos sectores industriales
El remachado es esencial en muchos sectores industriales, como la automoción, la construcción naval y la industria aeroespacial. Cada sector se beneficia de las propiedades únicas del remachado para aplicaciones específicas.
El remachado en la industria del automóvil: fijación de chapas y componentes estructurales
En la industria del automóvil, el remachado se utiliza para fijar chapas y componentes estructurales de los vehículos. Garantiza una unión fuerte y duradera entre los componentes metálicos. Este método es el preferido por su capacidad para soportar vibraciones y fuerzas dinámicas. Los remaches de acero y aluminio suelen utilizarse por su resistencia y ligereza.
El remachado en la construcción naval: ensamblaje de cascos y estructuras metálicas
El remachado también es una garantía de robustez en la construcción naval. Se utiliza, por ejemplo, para ensamblar cascos y estructuras metálicas. Ofrece una resistencia excepcional a la corrosión y a los esfuerzos mecánicos. Los remaches de acero inoxidable y aleaciones específicas se utilizan habitualmente para garantizar una durabilidad óptima en entornos marinos exigentes.
El remachado en la industria aeroespacial: garantizar la resistencia de los conjuntos aeronáuticos
En la industria aeroespacial, el remachado es esencial para garantizar la solidez de los ensamblajes. Se utiliza para fijar paneles de fuselaje y otros componentes de aeronaves. Se eligen materiales ligeros como el titanio y el aluminio para minimizar el peso y maximizar el rendimiento. El remachado garantiza una gran resistencia a las variaciones de presión y temperatura.
Innovaciones recientes en el remachado
Ha habido muchas innovaciones en el campo del remachado. Los últimos avances se han centrado en mejorar los materiales y las tecnologías para aumentar la eficacia y el rendimiento de los sistemas de fijación.
Los remaches de titanio y aluminio ofrecen una mayor resistencia y una importante reducción de peso. Se desarrollan aleaciones específicas para cumplir requisitos concretos, como la resistencia a la corrosión y a temperaturas extremas. Estos materiales mejoran la durabilidad y eficacia de los ensamblajes.